سیستم "5C" در تولید: شرح، ویژگی ها، اصول و بازخورد

رئیس هر سازمانی، صرف نظر از حوزه فعالیت، رویاهایی را که سود رشد می کند، و هزینه های تولیدی بدون تغییر باقی می ماند. برای رسیدن به این نتیجه، سیستم "5C" در تولید (در نسخه انگلیسی 5S) تنها بر اساس استفاده منطقی از ذخایر داخلی کمک می کند.

این سیستم از ابتدا ایجاد نشد. فردریک تیلور آمریکایی چیزی مشابه در پایان قرن نوزدهم ارائه داد . در روسیه، این توسط دانشمند، انقلابی، فیلسوف و ایدئولوگ A.A. بوگدانف که در سال 1911 کتابی درباره اصول مدیریت علمی منتشر کرد. براساس مقررات مندرج در آن، اتحاد جماهیر شوروی توسط NTU معرفی شد، یعنی سازمان علمی کار. اما کامل ترین پیشنهاد توسط مهندس ژاپنی تایچی اوونو و سیستم "5C" معرفی شده توسط او در کارخانه موتور تویوتا در تولید بود. این چه چیزی است، و چرا سیستم ژاپنی خیلی محبوب شد؟

واقعیت این است که آن بر اساس یک اصل ساده است که نیازی به هزینه ندارد. این شامل موارد زیر می شود: هر کارگر، از پاک کننده به مدیر، باید بخش خود را تا آنجا که ممکن است در فرایند کار عمومی بهینه سازی کند. این منجر به افزایش سود حاصل از تولید به طور کلی و افزایش درآمد تمام کارکنان آن می شود. در حال حاضر باتوم معرفی سیستم 5C توسط شرکت های سراسر جهان، از جمله روسیه گرفته شده است. در این مقاله، ما سعی خواهیم کرد که متقاعد کنندگان شکاکانه که دانش فنی ژاپن واقعا کار می کند، و کاملا در هر زمینه فعالیت.

سیستم "5C" در تولید، چه چیزی است

5S بین المللی پنج مرحله دارد (گام به گام انگلیسی). بعضی از اقتصاددانان و تبلیغ کنندگان از نگرش جدید به کار این نام را با پنج ادبیات ژاپنی توضیح می دهند که به طور مداوم در سیستم 5S اجرا می شود: سیری، سیتون، ایستو، سیکتسو و سیتسو. برای ما، نزدیک تر و قابل فهم تر، بومی "5C" - پنج مرحله متوالی است که باید برای رفاه تولید خود رعایت شود. این ها عبارتند از:

1. مرتب سازی.

2. رعایت نظم.

3. آن را تمیز نگه دارید.

4. استاندارد سازی.

5. کمال.

همانطور که می بینید، هیچ سیستم فوق العاده ای "5C" در تولید نیازی ندارد. شاید، به همین دلیل است که هنوز می توانید بی اعتمادی و نگرش ناعادلانه ای نسبت به آن پیدا کنید.

مراحل ایجاد سیستم

ژاپنی Taiichi Ohno، که به لطف معرفی روش های خود در کارخانه Toyot توانست از یک مهندس به یک مدیر اجرایی بالا رود، توجه زیادی به تلفات ناشی از ناسازگاری و همپوشانی های مختلف کرد. به عنوان مثال، در نقاله در زمان برخی از دنده های کوچک قرار داده نشد، و در نتیجه، تمام تولید شده بود. یا برعکس، جزئیات با حاشیه ثبت شده بودند، آن ها غیرعادی بودند، و در نتیجه، یکی از کارکنان مجبور شد که آنها را به انبار بازگردانده و به این ترتیب وقت خود را صرف کار خالی کنند. تاهیتی انو یک مفهوم را به نام "فقط در زمان" ارائه داد. به این ترتیب، نوار نقاله در حال حاضر دقیقا همان جزئیات را در صورت نیاز فراهم می کند.

نمونه های دیگری وجود دارد. سیستم "5C" در تولید همچنین شامل مفهوم "کانبان" بود که در ژاپن به معنای "نشانه تبلیغاتی" بود. Taiichi Ono پیشنهاد کرد که هر جزئیات یا هر ابزار باید به برچسب به اصطلاح "کانبان"، که در آن تمام اطلاعات لازم در قسمت یا ابزار داده شد، چسبیده شود. در اصل، آن را به هر چیزی قابل استفاده است. به عنوان مثال، به کالاها، داروها، پوشه ها در دفتر. مفهوم سوم که سیستم "5C" بر پایه تولید است، مفهوم "کایزن" است که به معنی بهبود مستمر است. مفاهیم دیگر اختراع شدند، که فقط برای فرآیندهای تولید بسیار تخصصی بود. در این مقاله ما آنها را در نظر نمی گیریم. به عنوان یک نتیجه از تمام نوآوری های آزمایش شده در عمل، و 5 مرحله برای هر تولید ساخته شده است. بگذارید جزئیات آنها را تجزیه و تحلیل کنیم.

دسته بندی

بسیاری از ما در دسکتاپ مواردی را جمع آوری می کنیم که در اصل، مورد نیاز نیستند. به عنوان مثال، فرم های قدیمی، فایل های استفاده نشده، پیش نویس های خشن، یک دستمال کاغذی که یک فنجان قهوه ایستاده بود. و در میان این هرج و مرج می تواند فایل ها و اسناد لازم باشد. اصول اساسی سیستم "5C" به معنی بهینه سازی گردش کار شما است، یعنی مطمئن شوید که زمان زیادی را صرف جستجوی چیزهای لازم در میان زباله های غیر ضروری نمی کنید. این مرتب است یعنی در محل کار (در نزدیکی دستگاه، روی میز، در کارگاه - در هر کجا)، همه موارد به دو ستون تقسیم می شوند - ضروری و غیر ضروری است که از آن شما باید خلاص شوید. سپس همه چیزهایی که نیاز دارید به شمع های زیر تقسیم می شود: "آن اغلب و به طور مداوم استفاده می شود"، "آن به ندرت استفاده می شود"، "تقریبا استفاده نمی شود". مرتب سازی در حال حاضر کامل است.

رعایت نظم

اگر شما فقط موارد را از هم جدا کنید، معنایی نخواهد داشت. لازم است این اقلام (ابزارها، اسناد) را در ترتیب قرار دهیم که استفاده می شود به طور مداوم و اغلب در شکل و یا به طوری که آن را می توان به سرعت گرفته شده و به راحتی بازگرداند. به ندرت استفاده می شود، شما می توانید جایی در جعبه ارسال کنید، اما شما باید یک برچسب "kanban" را پیوست کنید تا بتوانید به آسانی و بدون نیاز به زمان آن را پیدا کنید. همانطور که می بینید، سیستم "5C" در محل کار با ساده ترین مراحل شروع می شود، اما در عمل بسیار موثر است. علاوه بر این، روحیه و تمایل به کار را افزایش می دهد.

تمیز نگه دارید

این مرحله سوم برای بسیاری منطقی تر است. ما آموزش می دهیم که از دوران کودکی تمیز نگه داریم. در تولید، لازم است علاوه بر تمیز کردن نه تنها جداول کارکنان اداری و یا کابینت ها در موسسات غذا، بلکه ماشین آلات، اتاق های تمیز کننده تمیز کننده ها. در ژاپن، کارکنان از محل کار خود مراقبت می کنند، سه بار در روز - در صبح قبل از کار، در هنگام ناهار و در شب، در پایان روز کاری تمیز می شوند. علاوه بر این، آنها مارک های خاصی را در شرکت هایی که اجازه می دهد آنها را به نظم تولید در صنعت، یعنی مناطق مختلف محصولات نهایی، ذخیره سازی قطعات خاص و غیره با رنگ های مختلف مشخص شده است معرفی کرده اند.

استاندارد سازی

اصول استاندارد سازی با Taiichi Ono آمد. به طور گسترده از آنها و سیستم 5S مدرن استفاده می کند. مدیریت تولید، به لطف استاندارد سازی، یک ابزار فوق العاده برای نظارت بر تمام فرایندها را دریافت می کند. در نتیجه، دلایل عقب ماندگی برنامه ها به سرعت حذف می شوند و اشتباهاتی که منجر به تولید محصولات با کیفیت پایین می شود اصلاح می شود. در کارخانه موتور تویوتا، استاندارد سازی به این صورت بود: کارشناسی ارشد برنامه های کاری روزانه را انجام داد، دستورالعمل های دقیق در محل کار ارسال شد، در پایان روز کاری، کارگران خاص بررسی می کردند که انحرافات روز از برنامه چه اتفاقی می افتاد و چرا. این قانون اساسی استاندارد سازی است، یعنی دستورالعمل های دقیق، برنامه های کاری و نظارت بر اجرای آنها. در حال حاضر بسیاری از شرکت ها، برای مثال، در کارخانه های ENSTO در استونی، سیستم پاداش کارکنانی را معرفی می کنند که به وضوح شرایط سیستم 5C را برآورده می کنند و بر این اساس افزایش بهره وری آنها را افزایش می دهد که انگیزه ای عالی برای پذیرش این سیستم به عنوان یک روش زندگی است.

بهبود

مرحله پنجم، که سیستم 5C را در تولید به پایان می رساند، بر اساس مفهوم کایزن است. این بدان معنی است که تمام کارکنان، صرف نظر از موقعیت آنها، باید تلاش کنند تا روند کار در منطقه ای که به آنها داده شده است، بهبود یابد. ماهیت فلسفی کایزن نهفته در این واقعیت است که تمام زندگی ما هر روز بهتر می شود و اگر کار بخشی از زندگی باشد، نباید از پیشرفت کنار بیفتد.

زمینه فعالیت در اینجا گسترده است، زیرا هیچ محدودیتی برای کمال وجود ندارد. با توجه به مفاهیم ژاپنی، کارگران باید خود را بدون هیچ گونه دستورالعمل و مجبور، فرآیند تولید خود را بهبود ببخشند. در حال حاضر در بسیاری از سازمان ها، تیم های کارگری برای نظارت بر کیفیت محصولاتی که تجربه مثبتی از دیگران را آموزش می دهند، کمک می کنند تا به موفقیت برسند.

خطاهای پایه

سیستم 5C شروع به کار کرد، برای سازماندهی آن یا استخدام کارکنانی که همکاران خود را مجبور به معرفی آن می کنند، کافی نیست. مهم است که مردم سودمند بودن این نوآوری را درک کنند و آن را یک شیوه زندگی بدانند. معرفی سیستم "5C" در تولید در روسیه با دشواری مواجه می شود، زیرا ذهنیت روسیه ما با ژاپنی ها متفاوت است. بسیاری از محصولات ما با موارد زیر مشخص می شوند:

1. کارگران، به ویژه اگر انگیزه های انگیزشی ندارند، به دنبال افزایش سود شرکت نیستند. آنها می پرسند چرا باید او را ثروتمندتر کند، اگر او همه چیز را داشته باشد.

2. رهبران خود به اجرای سیستم "5C" علاقمند نیستند، زیرا امکان پذیر نیستند.

3. بسیاری از دستورالعمل ها، "از بالا به پایین"، مورد استفاده قرار می گیرند، فقط برای "تیک" انجام می شود. در ژاپن، به کار خود کاملا متفاوت است. به عنوان مثال، Taiichi Ono همان، معرفی سیستم 5C، به نفع شخصی فکر نمی کرد، بلکه در مورد سود شرکت که فقط یک مهندس بود.

4. در بسیاری از شرکت ها، سیستم 5C به صورت اجباری معرفی می شود. تولید ناب، که به معنای حذف همه نوع تلفات (زمان کار، مواد خام، کارگران خوب، انگیزه و سایر شاخص ها) است، به دست نمی آید، زیرا کارمندان شروع به مقاومت در برابر نوآوری ها در سطح ناخودآگاه می کنند که در نهایت تمام تلاش ها را به صفر می رساند.

5. مدیرانی که سیستم را اجرا می کنند، ماهیت آن را کاملا درک نمی کنند، زیرا در فرآیندهای تولید ثابت وجود دارد.

6. استاندارد سازی اغلب به بوروکراسی تبدیل می شود، قرارداد خوبی با دستورالعمل ها و دستورالعمل هایی که فقط با کار مواجه می شوند، به دست می آید.

نظرات

روس ها که در تولید سیستم "5C" دارند، بررسی هایی در مورد این نوآوری بسیار مبهم است. مزایای ذکر شده:

• لذت بخش تر است در محل کار؛
• از کارهای غیر ضروری نادیده نگیرید؛
• واضح تر گردش کار است؛
• خستگی در پایان تغییر کاهش یافت؛
• به دلیل افزایش بهره وری نیروی کار، دستمزد کمی افزایش یافت؛
• آسیب های صنعتی کاهش یافته است.

معایب قابل توجه:

• انجام مرتب سازی، آنها را مجبور می کنند همه چیز را از بین ببرند؛
• استاندارد سازی منجر به افزایش بوروکراسی شده است؛
• معرفی سیستم "5C" مشکلی در تمام سایت های سازمانی نداشت؛
• قرار دادن سیستم "5C" در وهله اول به کنار مسائل مهم مانند عدم وجود قطعات یدکی.